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MSC GmbH

Im Jahr 2006 wurde die Firma MSC im Wertinger Ortsteil Roggden gegründet.

Das MSC steht dabei für Mechanical Engineering Service Consulting und stellt auch heute noch die Ausrichtung der Firma dar. Optimaler Service und beste Beratung im Maschinenbau und Zerspanungstechnik.  Die Firma hat 12 Mitarbeiter und 10 CNC Werkzeugmaschinen im Dreh.- und Fräs.- Bereich. Auf ca. 1000 m² Produktionsfläche zzgl. Konstruktionsbüro und Verwaltungsräume mit modernsten Maschinen & CAD/CAM

Das Unternehmen ist nach DIN ISO 9001 zertifiziert und gehört seit Jahren zu den TOP A-Lieferanten von renommierten Maschinebauern und Automobilzulieferern. Lag die Kernkompetenz anfangs noch ausschließlich im Service des Sondermaschinenbau im Bereich der Kreditkartenindustrie. Dafür wurden vor allem Ersatzteile produziert, welche national und international ausgeliefert wurden. Zudem wurde durch die Maschinenüberholung, den Werkzeugbau und die Entwicklung der Neumaschinen klar, dass der erhöhte Bedarf an Dreh-, Fräs- und anderen Fertigungsteilen zur Kostenreduktion im Hause produziert werden soll. Heute stellt sich die MSC als Zerspanungsspezalist für kleine und mittlere Serien dar, der die Großindustrie beliefert. Durch den Einsatz von modernen Werkzeugmaschinen mit Automatisierungstechnik und neuen komplexen integrierten Maschinen wie Dreh-Fräszentren, ist die MSC GmbH  am Markt ein renommierter Anbieter.

Aus https://msc-wagner.com/geschichte/

Bearbeitungsaufgabe für das Dreh-Fräszentrum Litz TM 2500 S

Bezeichnung Bauteil: Pumpenzylinder
Stückzahlen: 1000 Teile pro Jahr
Losgrößen: 80 Stück

Besondere Materialeigenschaften:
Legierter Einsatzstahl – geeignet für höchst beanspruchte Bauteile, die eine hohe Zähigkeit und Kernfestigkeit von 1050 – 1350 N/mm² erfordert.

Rohteil:

  • Zylinder: 75 x lg. 142
  • Material: 18CrNiMo7-6+HH
  • Gewicht Rohteil: 4,92 Kg

Fertigteil:

  • Zerspanungsvolumen: 57 %
  • Bearbeitungszeit: 35 min
  • Gewicht Fertigteil: 2,1 Kg

Allgemeine Beschreibung der Bearbeitung

  • Spannen mit Krallenbacken auf Hauptspindel
  • Drehen der Schaftstirnseite fertig
  • Drehen der Aussenform, Pass-Ø mit 0,3 mm Zugabe auf Ø 44,3 -0,05 / Ø 52,3 -0,05 Ø 60,3 +/-0,02 mm
  • Freilegung Ø 59,4 mm
  • Freilegung Ø 43,6 mm
  • Kleine Stirnfläche mit Zugabe 0,3 mm auf Länge 90,8 mm
  • Nuten am Aussen-Ø fertig einstechen und anfasen
  • Einstich R 2,8 mm fertig
  • Bohren und ausdrehen der Kolbenbohrung auf Ø 21,3 -0,1 mm
  • Bohren mit Formbohrer Ø 21 R1 / 5 Grad auf fertige Tiefe
  • Eindrehen der Freilegung Ø 23 mm
  • Ausdrehen der Kolbenbohrung auf Ø 21,7 +0,05 mm
  • Fase 30 Grad (Übergang Schaftstirnseite / Kolbenb.) mit
  • Zugabe 0,2 mm für die Hartbearbeitung

Übergabe Gegenspindel

  • Spannen ausgedrehte Backen Schaft-Ø 44 mm
  • Messtaster zur Positionierung
  • Drehen der Flanschstirnseite mit 0,3 mm Zugabe
  • Gesamtlänge 137,3 mm (+/- 0,05 mm)
  • Fase 30 Grad an der Druckstirnfläche fertig drehen
  • Flansch-Ø mit Zugabe auf 66,3 -0,05 mm
  • Ansatz Ø 65,7 mm fertig
  • Hilfsbohrung Ø 5 mm am Flansch einbringen
  • Zentrierbohrung an der Druckstirnfläche einbringen.
  • Bohren der Leckagebohrung Ø 3 mm mit der Anschlussbohrung Ø 4 mm
  • Fase 0,5 x 45 Grad fertig
  • Bohren der zwei schrägen Kraftstoffbohrungen Ø 5 / Ø 3 mm
  • Bohrung Ø 5 mm fertig anfasen
  • Bohrung Ø 3 mm anfasen mit 0,8 x 45 Grad
  • Bohren der zwei Schrägbohrungen Ø 2 mm / 43 / 48 Grad
  • Sauglochbohrungen Ø 6 H9 auf Ø 5,7 +0,05 mm
  • Konus 25 / 9 Grad mit Formwerkzeug fertig fräsen.
  • Abstandsmaß 47 +/-0,05 auf 47,3 +/-0,05 mm wegen Zugabe an der Druckstirnfläche.

Genauigkeit am Fertigteil

Die Anforderungen an die Genauigkeit beziehen sich auf jeweils min. 5 Achsen die in der Zeichnung angegeben sind. Bohrungen und Passungen sind in bis zu 2/100 Achsparallelität zu fertigen.

Die extrem hohe Anforderung an die Genauigkeit im Raum wird flankiert von einem enormen Bearbeitungsumfang. Es sind sehr viele Arbeitsgänge mit 24 Werkzeugen im Einsatz. Dabei muss jedes Werkzeug perfekt eingemessen sein und die Wiederholgenauigkeiten im Positionieren der Maschine unterliegen den höchsten Anforderungen.

Maßnahmen, die maschinenseitig getroffen wurden, um die Zielsetzung zu erreichen

  • Process Messungen um permanente Genauigkeit zu garantieren und eventuell. nachzubessern.
  • Permanenten Überprüfen der Kinematik durch integrierte Prüfung
  • Werkzeugüberwachung durch Laservermessung & Kontrolle

Koordinatenvermessung

Messverfahren: 100 % Messung auf Thome Messmaschine im klimatisierten Messraum.

Ausschuss: <0,2%, und wenn dann liegt es meist an Werkzeugbruch.

Ergebnisse